kwaliteit Wolfraamcarbide matrijs & Carbide punches en stijlt Fabriek

Vrijlatingstijd:14 oktober 2025Bron:Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. ChongqingOnlangs ontvouwde zich een drukke scène in het productie- en logistiekcentrum van Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. Een partij van hoge-precisie stempels, bestemd voor Rusland, Brazilië en Turkije,formeel begonnen aan hun reis na het doorstaan van de laatste strenge kwaliteitscontroles en zorgvuldig verpakt en systematisch in vrachtwagens geladen te zijnDeze zending is een ander voorbeeld van hoe Henghui Mould zijn vastberadenheid aan klanten heeft nageleefd door middel van efficiënte en precieze logistieke diensten. Het wordt gemeld dat de verzonden producten in verschillende industriële sectoren worden gebruikt, zoals de automobielindustrie, die zeer hoge eisen stelt aan de precisie, stabiliteit,en de levensduur van de dooiesDoor gebruik te maken van haar diepgaande technische expertise en volwassen productieprocessen, heeft Henghui Mould verschillende technische uitdagingen tijdens de productie met succes overwonnen.ervoor te zorgen dat alle prestatiemeters van deze partij de verwachtingen van de klant overtroffen. "Tijdens de levering is net zo belangrijk als de uitstekende kwaliteit", verklaarde de productieleider van Henghui Mould op de scheepvaartsite. "We begrijpen het belang van de productieplannen van onze klanten ten volle.Daarom, van orderbevestiging en productieplanning tot eindlogistiek en verzending, hebben wij een systematisch procesmanagementsysteem opgezet om in elke fase precisie en efficiëntie te garanderen.De succesvolle verzending van deze partij is nog een perfecte demonstratie van onze klant-first filosofie. " Als een onderneming die gespecialiseerd is in het ontwerpen en vervaardigen van precisievormen, beschouwt Chongqing Henghui "betrouwbaarheid" consequent als de hoeksteen van haar ontwikkeling. The company has not only introduced a series of internationally advanced production and inspection equipment but has also built a comprehensive quality assurance system and an efficient supply chain networkDit zorgt ervoor dat hoogwaardige producten snel en betrouwbaar wereldwijd klanten bereiken. The successful shipment of this large batch of high-precision dies has not only earned praise from customers but has further solidified Henghui Mould's reputation and position in the competitive marketIn de toekomst zal Chongqing Henghui zijn geest van continue verbetering blijven handhaven.het creëren van meer waarde voor wereldwijde productiecliënten met superieure producten en efficiëntere diensten. Over Chongqing Henghui Mould Co., Ltd.:Chongqing Henghui Mould Co., Ltd. is een professionele fabrikant van precisievormen en -componenten, met bedrijfsonderdelen zoals stempen en precisie-schroeven.Gedreven door technologische innovatie, is het bedrijf toegewijd aan het leveren van wereldwijde klanten met one-stop-oplossingen van ontwerp en productie tot service.

Een ongelijkmatig draagvlak op zeskantbouten kan het gevolg zijn van materiaalproblemen, defecten in het bewerkingsproces, onjuiste klemming, gereedschapsproblemen, vervorming door warmtebehandeling of ontwerp- en matrijsfouten. Hieronder volgt een gedetailleerde analyse: I. Materiaalproblemen Ongelijkmatig materiaal: Als de interne structuur van het basismateriaal inconsistent is, met defecten zoals segregatie of insluitsels, kan de variërende vervormingsweerstand in verschillende gebieden tijdens de verwerking gemakkelijk leiden tot een ongelijkmatig draagvlak. Zo vermindert een hoog zwavel- of fosforgehalte in staal de plasticiteit en taaiheid, waardoor plaatselijke ongelijke vervorming optreedt tijdens het snijden of koudvervormen, wat resulteert in een ongelijkmatig oppervlak. Oppervlaktefouten: Scheuren, krassen, walshuid of andere defecten op het materiaaloppervlak kunnen de snijstabiliteit beïnvloeden tijdens de bewerking van het zeskantdraagvlak, wat leidt tot ongelijke gereedschapskracht en verminderde oppervlaktekwaliteit. Zo kan walshuid die loslaat tijdens het snijden het afgewerkte oppervlak krassen, waardoor ongelijkheid ontstaat. II. Problemen in het bewerkingsproces Onjuiste snijparameters: Instabiele snijkrachten veroorzaakt door onjuiste instellingen voor snijsnelheid, voeding of snedediepte tijdens draaien of frezen kunnen resulteren in een ongelijkmatig draagvlak. Zo versnelt een overmatige snijsnelheid de gereedschapsslijtage en de vorming van een opgebouwde snijkant, wat de oppervlakte ruwheid beïnvloedt; een te hoge voeding verhoogt de snijkracht, waardoor trillingen van het werkstuk en rimpeling van het oppervlak ontstaan. Defecten in het koudvervormingsproces: Voor zeskantbouten die door koudvervorming worden vervaardigd, kunnen 不合理的设计或严重磨损的模具 ongelijkmatige metaalstroom veroorzaken, wat leidt tot defecten zoals instorting of afschilfering op het draagvlak. Een onnauwkeurige matrijs holte, bijvoorbeeld, kan draagvlakken produceren met afmetingen buiten de tolerantie en ongelijkheid. Problemen in het slijpproces: Verkeerde slijpschijfkeuze, onjuiste koelmiddeltoepassing of verkeerde parameterinstellingen tijdens het slijpen kunnen brandplekken, scheuren of krassen veroorzaken, wat de vlakheid beïnvloedt. Een te harde slijpschijf kan brandplekken veroorzaken, terwijl onvoldoende koelmiddelkoeling kan leiden tot thermische vervorming en een ongelijkmatig oppervlak. III. Klemmingsproblemen Ongelijke klemkracht: Ongelijke klemkracht kan elastische vervorming van het werkstuk veroorzaken. Na bewerking en ontspanning veert het werkstuk terug, wat resulteert in een ongelijkmatig oppervlak. Zo kan inconsistente kracht in een drieklauwplaat excentriciteit veroorzaken, wat leidt tot een gekanteld draagvlak. Onjuiste klemmethode: Een ongeschikte klemmethode kan de vrijheidsgraden van het werkstuk beperken, waardoor trillingen of vervorming tijdens de bewerking ontstaan. Onjuiste positionering tijdens het frezen kan bijvoorbeeld leiden tot gereedschapsinterferentie, wat de kwaliteit in gevaar brengt. IV. Gereedschapsproblemen Gereedschapsslijtage: Progressieve gereedschapsslijtage maakt de snijkant bot, verhoogt de snijkracht en verhoogt de oppervlakte ruwheid, wat leidt tot een ongelijkmatig oppervlak. Een versleten draaigereedschap kan bijvoorbeeld trillingen en rimpeling van het oppervlak veroorzaken. Onredelijke gereedschapsgeometrie: Onjuiste selectie van spaanhoek, vrijloophoek, spoedhoek, enz., beïnvloedt de verdeling van de snijkracht en de oppervlaktekwaliteit negatief. Een overmatig kleine spoedhoek verhoogt de radiale kracht, waardoor trillingen ontstaan en de vlakheid afneemt. V. Problemen met warmtebehandeling Vervorming door warmtebehandeling: Thermische en structurele spanningen tijdens de warmtebehandeling kunnen vervorming veroorzaken als het proces onjuist is (bijv. snelle verwarming, ongelijke koeling). Afschrikken met te snelle koeling genereert bijvoorbeeld hoge interne spanningen, waardoor kromtrekken van het draagvlak ontstaat. Restspanning: Hoge restspanning na warmtebehandeling kan vrijkomen tijdens de daaropvolgende bewerking of het gebruik, waardoor vervorming van het werkstuk en een ongelijkmatig oppervlak ontstaan. VI. Ontwerp- of matrijs problemen Onredelijk ontwerp: Moeilijk te bewerken afmetingen, vormen of toleranties voor het draagvlak kunnen voorkomen dat de vereiste vlakheid wordt bereikt. Een overmatig diepe zeskant of een zeer kleine hoek kan de toegang van het gereedschap belemmeren, wat de kwaliteit beïnvloedt. Matrijs slijtage of schade:In processen zoals stempelen of smeden produceren ernstig versleten of beschadigde matrijzen draagvlakken met dimensionale onnauwkeurigheden en ongelijkheid. Een versleten stempelmatrijs holte kan bijvoorbeeld bramen en onregelmatige randen op het draagvlak creëren.

Om de frequente breuk van voedingsveren in moermachines aan te pakken, is een systematische aanpassing vanuit vier aspecten vereist: veerselectie, installatiepositie, mechanische coördinatie en omgevingscontrole. De specifieke oplossingen zijn als volgt: I. Optimalisatie van veerselectie: Belasting en compressie afstemmen Belasting afstemmen Oorzaak: Als de toelaatbare compressie van de veer 30% is, maar de werkelijke compressie 40% bereikt, leidt dit tot plastische vervorming en breuk. Oplossing: Herbereken de vereiste veerconstante (K-waarde) om ervoor te zorgen dat de compressie niet meer dan 80% van de toelaatbare compressie overschrijdt. Voorbeeld: Voor het uitwerpen van een product van 20 mm moet de klembreedte in de ongeklemde toestand ≥19 mm zijn, met een speling van 0,5-1 mm om te voorkomen dat overmatige veerkracht de klem opent. Geef de voorkeur aan matrijsveren (bijv. veren met rechthoekige doorsnede), waarvan de belastbaarheid 30%-50% hoger is dan die van gewone veren. Materiaalupgrade Gebruik veren van hoogwaardig koolstofstaal (bijv. 65Mn) of roestvrij staal, die een betere vermoeiingsweerstand hebben dan gewoon veerstalen. Vermijd materialen met overmatige onzuiverheden om breuken door spanningsconcentratie te voorkomen. II. Aanpassing van de installatiepositie: Nauwkeurige positionering en pasvorm van de doorn Kalibratie van de doornafmeting Oorzaak: Een te kleine doorn veroorzaakt slijtage tussen de veer en de doorn, wat leidt tot breuk; een doorn die te kort is en niet is afgeschuind, vergroot de wrijving. Oplossing: De doorn diameter moet ≥95% van de binnendiameter van de veer zijn en het uiteinde moet afgeschuind zijn (R0,5-1 mm) om spanningsconcentratie te verminderen. Voorbeeld: Als de binnendiameter van de veer 10 mm is, moet de doorn diameter ≥9,5 mm zijn. Verticaliteit en parallelheid Zorg ervoor dat de veeras samenvalt met de doornas, met een afwijking ≤0,1 mm. De vlakheid van het montageoppervlak moet ≤0,05 mm zijn en de parallelheid van de twee eindlocatieoppervlakken moet ≤0,1 mm zijn om compressievervorming te voorkomen. III. Optimalisatie van mechanische coördinatie: Vermindering van wrijving en interferentie van vreemde voorwerpen Verbetering van het klemontwerp De openingsbreedte van de klem moet 0,5-1 mm groter zijn dan de productdiameter om te voorkomen dat de veer de klem raakt en opent tijdens het uitwerpen. Voorbeeld: Een product van 20 mm vereist een klemopening ≥20,5 mm. Verwijdering van vreemde voorwerpen Controleer regelmatig op vreemde voorwerpen zoals metaalsplinters of vet tussen de veerspoelen. Reinig en breng een droge filmsmeermiddel (bijv. molybdeendisulfide) aan om de wrijving te verminderen. Standaardpraktijk voor serieschakeling Vermijd veren in serie die verder buigen dan de doorn- of boringlengte, wat een ongelijke belastingverdeling veroorzaakt. Als serieschakeling noodzakelijk is, voeg dan geleidestangen toe om lineaire beweging te garanderen. IV. Omgevings- en bedieningscontrole: Levensduur van de veer verlengen Temperatuurbeheer De bedrijfstemperatuur moet ≤ de maximaal toelaatbare temperatuur voor het veermateriaal zijn (meestal ≤150°C). In omgevingen met hoge temperaturen, schakel over op hittebestendig veerstalen (bijv. 50CrVA). Compressiebewaking Installeer verplaatsingssensoren om de compressie in realtime te bewaken en automatische uitschakeling te activeren als de limieten worden overschreden. Voorbeeld: Als de toelaatbare compressie van de veer 30 mm is, moet de werkcompressie ≤24 mm zijn. Regelmatig onderhoud Controleer de vrije hoogte van de veer elke 500 uur; vervang deze als de afname ≥5% is. Voer kogelstralen uit elke 2000 uur om de oppervlaktespanningsspanning te verhogen en vermoeiingsbreuk te vertragen. V. Noodreparatieoplossingen (tijdelijke maatregelen)Als onmiddellijke vervanging van de veer niet mogelijk is, overweeg dan: Compressie verminderen: Pas het limietblok aan om de compressie te verminderen tot 70% van de toelaatbare compressie. Voorspanning verhogen: Voeg een vulplaatje aan de onderkant van de veer toe om de initiële speling te verminderen en de werkspanning te verlagen. Lokale smering: Breng siliconen-gebaseerd vet aan op versleten plekken om de wrijving te verminderen.

.gtr-container-p9q2r1 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; box-sizing: border-box; } .gtr-container-p9q2r1 p { margin-bottom: 1em; font-size: 14px; text-align: left !important; } .gtr-container-p9q2r1 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-main-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; } .gtr-container-p9q2r1 .gtr-sub-heading { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 1em; margin-bottom: 0.5em; color: #007bff; } .gtr-container-p9q2r1 ol { list-style: none !important; padding-left: 25px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ol li { position: relative; margin-bottom: 0.8em; font-size: 14px; counter-increment: none; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: -25px !important; font-weight: bold; color: #0056b3; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-p9q2r1 ul { list-style: none !important; padding-left: 20px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9q2r1 ul li { position: relative; margin-bottom: 0.6em; font-size: 14px; list-style: none !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: -15px !important; font-weight: bold; color: #007bff; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-p9q2r1 li p { margin: 0; font-size: 14px; list-style: none !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p9q2r1 { max-width: 960px; margin: 0 auto; padding: 24px; } .gtr-container-p9q2r1 ol { padding-left: 30px; } .gtr-container-p9q2r1 ol li::before { left: -30px !important; } .gtr-container-p9q2r1 ul { padding-left: 25px; } .gtr-container-p9q2r1 ul li::before { left: -20px !important; } } In de productie kan draadschade optreden. Laten we het vandaag over dit onderwerp hebben. We hebben de veelvoorkomende oorzaken van draadschade samengevat in de volgende aspecten. Vraag me af of je in je werk met vergelijkbare situaties te maken hebt gehad? I. Mechanische Stressfactoren Overmatig Aandraaien Overmatige Draaimoment:Als het aandraaimoment de belastingslimiet van het draadontwerp overschrijdt, kan dit leiden tot draadvervorming of breuk. Bijvoorbeeld, het gebruik van pneumatische gereedschappen zonder instellingen voor de draaimomentbegrenzing, of het uitoefenen van overmatige kracht tijdens handmatig aandraaien. Axiale Krachtconcentratie:Aan het draadeinde (bijv. een "specifieke locatie" genoemd door de klant), als er tijdens de montage verkeerde uitlijning of excentriciteit is, kan dit leiden tot lokale spanningsconcentratie, waardoor draad afbrokkelt of losraakt. Problemen met Draadpassing Onvoldoende Speling:Als de draadprofielen van moer en bout niet overeenkomen (bijv. te krappe tolerantie), kan verhoogde wrijving tijdens het aandraaien gemakkelijk leiden tot draad slijtage of vastlopen (galling). Onjuiste Draadvorm:Afwijkingen in de draadhoek (standaard is 60°) kunnen het contactoppervlak verminderen en spanningsconcentratie veroorzaken. Onvoldoende Materiaalsterkte Slecht Bout/Moer Materiaal:Als het materiaal een lage hardheid heeft (bijv. staal met een laag koolstofgehalte zonder warmtebehandeling), is het gevoelig voor slijtage bij herhaaldelijk aandraaien. Of, als het materiaal zeer bros is (bijv. gietijzer), kan het breken door spanningsconcentratie. Defecten in Oppervlaktebehandeling:Een overmatig dikke gegalvaniseerde laag of afbladderende plating kan de nauwkeurigheid van de draadpassing beïnvloeden. II. Problemen met het Montageproces Onjuiste Bediening Niet-Sequentieel Aandraaien:Het aandraaien van moeren in een kruispatroon kan leiden tot ongelijke lastverdeling en lokale overbelasting van de draad. Hergebruik van Beschadigde Draden:Het blijven gebruiken van reeds beschadigde draden (bijv. gestript) verergert de slijtage. Gereedschapsproblemen Gereedschapsslijtage:Versleten sleutels, doppen, enz., kunnen ervoor zorgen dat het krachttoepunt verschuift, waardoor de zijdelingse krachten op de draden toenemen. Slag Aandraaien:Het gebruik van een slagsleutel kan onmiddellijke overbelasting veroorzaken, waardoor de draden beschadigd raken. Onvoldoende Smering Droge wrijving verhoogt het aandraaimoment aanzienlijk, wat leidt tot oververhitting of slijtage van de draad. Dit is vooral merkbaar bij materialen met sterke zelfborgende neigingen, zoals roestvrij staal. III. Ontwerpdefecten Onvoldoende Draadlengte Als de draadgrijplengte te kort is (bijv. minder dan 1,5 keer de diameter), neemt de draagkracht af, waardoor de draden gevoelig zijn voor schade aan het einde. Gebrek aan Spanningsontlastingskenmerken Het niet ontwerpen van een draadontlastingsgroef of afschuining kan spanningsconcentratie aan het draadbegin veroorzaken. Slechte Milieu-aanpasbaarheid In omgevingen met hoge temperaturen, corrosie of trillingen, als er geen weerbestendige materialen (bijv. roestvrij staal, gegalvaniseerd staal) worden gekozen, kunnen draden falen door kruip of corrosie. IV. Potentiële Gevolgen van Gebruiksscenario's van de Klant Frequent Montage/Demontage Als de klant herhaaldelijk dezelfde draadverbinding monteert en demonteert, kan metaalmoeheid leiden tot draadverbrossing of slijtage. Verontreiniging door Vreemde Voorwerpen Als vreemde voorwerpen zoals zand of metaalschilfers in de draden komen, kunnen ze de draadflanken krassen tijdens het aandraaien. Trillingsbelastingen Als er trillingen aanwezig zijn tijdens de werking van de apparatuur, kunnen draden falen door de cyclus van losraken en opnieuw aandraaien (bijv. zelflosmakend fenomeen). Oplossingssuggesties Controleer het Aandraaimoment:Gebruik een momentsleutel om aan te draaien volgens de standaardwaarden (bijv. ISO 898-1) om overbelasting te voorkomen. Controleer de Draadpassing:Gebruik draadmeters om te controleren of de spoed en draadhoek voldoen aan de normen (bijv. M6*1.0). Gebruik Materialen met een Hogere Sterkte:Kies bouten van klasse 8.8 of hoger, met moeren met bijpassende hardheid. Optimaliseer het Montageproces:Pas een kruisaandraai-volgorde toe en breng smeermiddel aan (bijv. molybdeendisulfide). Vergroot de Draadlengte:Zorg voor een grijplengte ≥ 1,5 keer de diameter en neem een draadontlastingsgroef op in het ontwerp. Milieubescherming:Gebruik gegalvaniseerde of roestvrijstalen componenten in corrosieve omgevingen en installeer borgringen in trillende toepassingen. Casus Analyse Als er schade optreedt tijdens de laatste slagen van het aandraaien, zijn mogelijke oorzaken: Eindspanningsconcentratie:Onvoldoende effectieve draadlengte, waardoor de laatste draad de volledige axiale kracht draagt. Verkeerde Uitlijning van Gereedschapskracht:Hoekafwijking van de sleutel tijdens de laatste fase van het aandraaien, waardoor zijdelingse krachten ontstaan. Lokaal Materiaaldefect:Insluitsels of ongelijke hardheid aan het einde van de bout. Het wordt aanbevolen dat de klant fysieke foto's of monsters van de beschadigde draden verstrekt. Verdere analyse van de slijtagekenmerken (bijv. extrusie, scheuren of corrosie) kan helpen de exacte oorzaak vast te stellen.

.gtr-container-d7e8f9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { font-size: 14px; line-height: 1.6; margin-bottom: 15px; text-align: left !important; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 25px; margin-bottom: 15px; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 { list-style: none !important; padding-left: 0 !important; margin-left: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { position: relative !important; padding-left: 30px !important; margin-bottom: 10px !important; font-size: 14px !important; line-height: 1.6 !important; text-align: left !important; counter-increment: none; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold !important; color: #0056b3 !important; width: 25px !important; text-align: right !important; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-d7e8f9 { padding: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-paragraph-d7e8f9 { margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-title-d7e8f9 { margin-top: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-d7e8f9 .gtr-list-d7e8f9 li { margin-bottom: 12px !important; } } Een stempelvorm is een gereedschap dat wordt gebruikt om grondstoffen te scheiden of te vervormen.Het is een gespecialiseerde procesapparatuur voor koudstempelverwerking die materialen (metalen of niet-metalen) omzet in onderdelen (of halffabrikaten)Het is een essentieel hulpmiddel in de stemperij. Door de op- en neerbeweging van de mat en de druk die door de stemperij wordt uitgeoefend, wordt het gebruik van de stemperiode van de stemperiode verbeterd en wordt het gebruik van de stemperiode van de stemperiode verbeterd.metalen materialen worden beperkt door de contour en de dimensionale vereisten van de matrijs, waardoor de gewenste gestempelde onderdelen worden verkregen. Toepassingsgebieden van stempels Automobilerij: Sleutelonderdelen zoals carrosserieën, chassis en motoren zijn sterk afhankelijk van stempels voor de verwerking.verbetering van de algemene prestaties en veiligheid van voertuigen. Elektronische industrie: Stempelmatrijzen worden gebruikt voor de productie van componenten zoals elektronische productbehuizingen, beugels en afschermingsbedekkingen, zoals mobiele telefoonhoesjes en computerchassis.Ze voldoen aan de eisen van hoge precisie en miniaturisatie van elektronische onderdelen. Luchtvaart: In de luchtvaartsector worden stempels gebruikt voor het verwerken van onderdelen zoals vliegvleugels, fuselage-structurele onderdelen en motorbladen.Ze spelen een cruciale rol bij het verminderen van het gewicht van vliegtuigen en verbeteren tegelijkertijd de structurele sterkte en betrouwbaarheid. Huishoudelijke apparatuursector: Veel onderdelen van huishoudelijke apparaten, zoals koelkasten, airconditioners en wasmachines, met inbegrip van hun buitenste omhulsel, binnenste voering en verschillende onderdelen,worden geproduceerd met behulp van stempelsDit maakt massaproductie mogelijk, waardoor zowel de efficiëntie als de kwaliteit van het product worden verbeterd.

.gtr-container-f7h2k9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 16px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-f7h2k9__intro-paragraph { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature { margin-bottom: 24px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; font-weight: bold; color: #0056b3; margin-bottom: 8px; text-align: left; } .gtr-container-f7h2k9__feature-description { margin-bottom: 0; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 24px 0; text-align: center; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 0 auto; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7h2k9 { padding: 24px 40px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-f7h2k9 p { font-size: 14px; } .gtr-container-f7h2k9__feature-title { font-size: 18px; } .gtr-container-f7h2k9__image-wrapper { margin: 32px 0; } } Naast de bovengenoemde kenmerken bieden wolfraamcarbidevormen ook voordelen zoals een hoge bewerkingsnauwkeurigheid en uitstekende thermische stabiliteit. Hoge bewerkingsnauwkeurigheid: Geavanceerde productieprocessen, zoals precisie slijpen en elektrische ontladingsbewerking, maken de productie van hoge precisie vormholtes en -kernen mogelijk.Dit voldoet aan de gietvereisten van producten met complexe vormen en strikte afmetingstoleranties, wat resulteert in producten met een hoge afmetingsnauwkeurigheid en een superieure oppervlaktekwaliteit. Uitstekende thermische stabiliteit: Wolfraamcarbide heeft een hoog smeltpunt en een goede thermische stabiliteit, waardoor het zelfs in omgevingen met hoge temperaturen zijn mechanische eigenschappen en dimensionale stabiliteit behoudt.In warmbewerkingsprocessen zoals extrusie en smeden, kan het hoge temperaturen weerstaan zonder aanzienlijke vervorming of verzachting, waardoor de vormlevensduur en de productkwaliteit worden gewaarborgd. Sterke chemische stabiliteit: Naast zijn corrosiebestendigheid vertoont wolfraamcarbide een sterke chemische stabiliteit en reageert het minder snel met andere stoffen.Bij aanraking met werkstukken van verschillende materialen, het heeft geen invloed op de vormprestaties of de productkwaliteit als gevolg van chemische reacties, waardoor het geschikt is voor het gieten van een breed scala aan materialen. Goed warmtegeleidingsvermogen: Wolframcarbide heeft een uitstekende warmtegeleidbaarheid, waardoor warmte snel kan worden overgedragen tijdens het gietproces.Dit resulteert in een meer gelijkmatige temperatuurverdeling tussen het vormoppervlak en het interieur, waardoor de kwaliteit van de productvorming wordt verbeterd en gebreken zoals vervorming of scheuren als gevolg van ongelijke temperaturen worden verminderd. Hoge flexibiliteit van het ontwerp: Afhankelijk van de specifieke toepassingsvereisten en productvormen kan de prestatie van wolfraamcarbidevormen worden geoptimaliseerd door de formulering aan te passen, legeringselementen toe te voegen,en met verschillende productieprocessenDit stelt de malen in staat om te voldoen aan verschillende gespecialiseerde technische behoeften. Lange levensduur: Het combineert voordelen zoals hoge hardheid, slijtvastheid en corrosiebestendigheid.wolfraamcarbidevormen kunnen onder normale bedrijfsomstandigheden een groot aantal productiecycli weerstaan zonder gemakkelijk falenDit vermindert de frequentie van schimmelvervangingen, verbetert de productie-efficiëntie en verlaagt de totale productiekosten.

.gtr-container-k9p2q7 { max-width: 100%; padding: 15px; color: #333; font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; line-height: 1.6; box-sizing: border-box; overflow-wrap: break-word; } .gtr-container-k9p2q7 p { margin: 0 0 1em 0; font-size: 14px; text-align: left !important; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 .gtr-heading-k9p2q7 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin: 1.5em 0 0.8em 0; color: #2c3e50; text-align: left; } .gtr-container-k9p2q7 ul { list-style: none !important; margin: 0; padding: 0; } .gtr-container-k9p2q7 li { position: relative; padding-left: 25px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; color: #333; } .gtr-container-k9p2q7 li::before { content: "•"; color: #007bff; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; font-size: 14px; line-height: 1.6; } .gtr-container-k9p2q7 strong { font-weight: bold; color: #2c3e50; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9p2q7 { max-width: 800px; margin: 20px auto; padding: 25px; } } Van 7 tot en met 10 oktober 2025 zal Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. zijn debuut maken op de Crocus Expo in Moskou en deelnemen aan Fastenex—Ruslands toonaangevende internationale tentoonstelling voor bevestigingsmiddelen en industriële benodigdheden. We zullen een reeks precisie stempelmallen en high-end bevestigingsoplossingen presenteren op Stand A3047, Hal 1, Paviljoen 4, en verwelkomen wereldwijde klanten om ons te bezoeken. Tentoonstellingsdetails: Evenement: Fastenex Russia Internationale Tentoonstelling voor Bevestigingsmiddelen & Industriële Benodigdheden Datum: 7-10 oktober 2025 Locatie: Crocus Expo, Hal 1, Paviljoen 4, Moskou Onze Stand: A3047 Exclusieve Aanbiedingscode: ftn25eSONP (Gebruik deze code voor exclusieve tentoonstellingskortingen) Focusgebieden: De Fastenex van dit jaar belicht vier kernsectoren:

.gtr-container-x7y8z9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-x7y8z9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; text-align: left; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-item { margin-bottom: 1.5em; padding-left: 15px; border-left: 3px solid #007bff; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 0.5em; color: #0056b3; } .gtr-container-x7y8z9 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 2em 0; border: 1px solid #ddd; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y8z9 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-main-title { font-size: 24px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-section-heading { font-size: 20px; } .gtr-container-x7y8z9 .gtr-equipment-name { font-size: 18px; } } Welke Apparatuur Wordt Gebruikt in CNC-bewerking? CNC-bewerking omvat een breed scala aan apparatuur. De meest voorkomende typen zijn de volgende: Metaalbewerking CNC-draaibank Kenmerken: Wordt voornamelijk gebruikt voor het bewerken van roterende onderdelen, zoals assen en schijven. Het kan bewerkingen uitvoeren zoals het draaien van buitenste cirkels, binnenste gaten, eindvlakken en schroefdraad. Toepassingen: Veel gebruikt in de machinebouw, de auto-industrie, de motorfietsindustrie en de instrumentatie-industrie voor het bewerken van diverse as- en hulsdelen. CNC-freesmachine Kenmerken: In staat om oppervlaktefrezen, contourfrezen en holtefrezen uit te voeren. Door rotatie van de tool en beweging van de werktafel maakt het multi-assige bewerking mogelijk, waarbij complexe vlakke en driedimensionale vormen worden behandeld. Toepassingen: Gebruikt in de machinebouw, de matrijzenbouw en de productie van elektronische apparatuur. Veel gebruikt voor het bewerken van vlakken, groeven, tandwielen, nokkenassen en andere onderdelen. CNC-bewerkingscentrum Kenmerken: Gebouwd op basis van CNC-freesmachines, het bevat een automatische gereedschapswisselaar en een gereedschapsmagazijn. Het maakt automatische gereedschapswisseling mogelijk voor meerdere bewerkingen zoals frezen, boren, kotteren, ruimen en tappen in één enkele opstelling. Toepassingen: Veel gebruikt in de auto-, lucht- en ruimtevaart-, matrijs- en elektronica-industrie voor het bewerken van onderdelen met complexe vormen, waardoor de efficiëntie en precisie aanzienlijk worden verbeterd. CNC-boormachine Kenmerken: Wordt voornamelijk gebruikt voor boren, ruimen, verzinken en andere gatvormende bewerkingen. Het biedt hoge precisie en efficiëntie, waarbij CNC-systemen zorgen voor nauwkeurige controle over de gatpositie en -diepte. Toepassingen: Gebruikt in de machinebouw, de constructiehardware en de productie van auto-onderdelen. Veel gebruikt voor het bewerken van op gaten gebaseerde onderdelen, zoals oliekanalen en schroefdraadgaten in motorblokken. CNC-kottermachine Kenmerken: Voornamelijk gebruikt voor zeer precieze gaten en gatsystemen, waarbij de dimensionale, vorm- en positienauwkeurigheid wordt gewaarborgd. Geschikt voor bewerking van grote diameters en diepe gaten. Toepassingen: Veel gebruikt in de grootschalige machinebouw, de scheepsbouw en de lucht- en ruimtevaartindustrie voor het bewerken van kistvormige onderdelen en machinegereedschapspindelhuizen. Elektrische Ontladingsbewerking CNC-EDM (Electrical Discharge Machining) Vormmachine Kenmerken: Gebruikt vonkontladingsenergie om geleidende materialen te eroderen, waardoor de bewerking van complexe holtes en matrijzen mogelijk wordt, vooral vormen die moeilijk te bereiken zijn met traditionele snijmethoden. Toepassingen: Voornamelijk gebruikt in de matrijzenbouw, zoals kunststof matrijzen, spuitgietmatrijzen en stansmessen. Ook geschikt voor het bewerken van onderdelen van speciale materialen. CNC-draadsnij-EDM-machine Kenmerken: Gebruikt een bewegende dunne metalen draad (elektrodedraad) als gereedschapselektrode om werkstukken te snijden door middel van vonkontlading. Het kan rechte en gebogen vormen bewerken met hoge precisie en uitstekende oppervlaktekwaliteit. Toepassingen: Veel gebruikt in de matrijzenbouw, de verwerking van elektronische componenten en de precisiebewerking. Veel gebruikt voor het bewerken van ponsen, matrijzen en vaste platen in stansmessen. Andere Bewerkingstypen CNC-lasersnijmachine Kenmerken: Gebruikt laserstralen met hoge energiedichtheid om materialen onmiddellijk te smelten of te verdampen, waardoor nauwkeurig snijden mogelijk wordt. Voordelen zijn onder meer hoge snelheid, hoge precisie, schone sneden en contactloze verwerking. Toepassingen: Gebruikt in de metaalbewerking, de automobielindustrie, de lucht- en ruimtevaart en de productie van elektronische apparatuur. Geschikt voor het snijden van diverse metalen platen en buizen. CNC-waterstraalsnijmachine Kenmerken: Gebruikt hogedrukwaterstralen gemengd met schuurmiddelen om materialen van elke hardheid te snijden, inclusief metalen, steen, glas en keramiek. Het produceert geen warmtevervorming of bramen en biedt een sterke materiaaladaptatie. Toepassingen: Gebruikt in architecturale decoratie, steenbewerking, de verwerking van auto-interieuronderdelen en de lucht- en ruimtevaartindustrie. Veel gebruikt voor het snijden van platen en onderdelen met complexe vormen.

/* Unieke klasse voor inkapseling */ .gtr-container-a1b2c3d4 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 960px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } /* Paragraafstijl */ .gtr-container-a1b2c3d4 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } /* Kopstijl */ .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; text-align: left; } /* Beeldstijl */ .gtr-container-a1b2c3d4 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 1.5em auto; } /* Responsieve aanpassingen voor pc */ @media (min-width: 768px) { .gtr-container-a1b2c3d4 { padding: 20px; } .gtr-container-a1b2c3d4__heading { font-size: 20px; } } Koudvervormen en koudextrusie zijn in wezen vervormingsprocessen onder vergelijkbare omstandigheden, maar ze verschillen in hun operationele methoden. Koudvervormen is een smeedvervormingsproces dat typisch wordt gebruikt voor kleinere werkstukken en vaak wordt toegepast in de bevestigingsmiddelenindustrie. In tegenstelling hiermee omvat koudextrusie de extrusievervorming van grotere werkstukken en heeft het een breder scala aan toepassingen. Wat is koudextrusie? Koudextrusie is een verwerkingsmethode waarbij een metalen blanco in een koudextrusiematrijs wordt geplaatst en bij kamertemperatuur een vaste stempel op een pers druk uitoefent op de blanco, waardoor plastische vervorming van het metaal ontstaat om onderdelen te produceren. Het is duidelijk dat koudextrusie afhankelijk is van matrijzen om de metaalstroom te controleren en aanzienlijke overdracht van metaalvolume omvat om onderdelen te vormen. Wat betreft extrusieapparatuur heeft China de mogelijkheid om extrusiepersen van verschillende tonnages te ontwerpen en te produceren. Naast het gebruik van universele mechanische persen, hydraulische persen en koudextrusiepersen, zijn ook wrijvingsschroefpersen en snelle, energieke apparatuur met succes gebruikt voor koudextrusieproductie. Als de blanco zonder verwarming wordt geëxtrudeerd, wordt het proces koudextrusie genoemd. Koudextrusie is een van de spaanafsluitende of minimaal-spaanafsluitende bewerkingsprocessen, waardoor het een geavanceerde methode is in metaalplastische verwerking. Als de blanco vóór extrusie wordt verwarmd tot een temperatuur onder de herkristallisatietemperatuur, wordt het proces warmextrusie genoemd. Warmextrusie behoudt nog steeds de voordelen van minimale of geen spaanafsluiting. Koudextrusietechnologie is een geavanceerd productieproces dat wordt gekenmerkt door hoge precisie, efficiëntie, kwaliteit en laag verbruik. Het wordt veel gebruikt bij de grootschalige productie van kleine en middelgrote gesmede onderdelen. In vergelijking met warm smeden en warm vervormen kan het 30% tot 50% aan materialen en 40% tot 80% aan energie besparen, terwijl het ook de kwaliteit van gesmede onderdelen verbetert en de werkomgeving verbetert. Momenteel heeft koudextrusietechnologie uitgebreide toepassing gevonden in industrieën zoals bevestigingsmiddelen, machines, instrumenten, elektrische apparaten, lichte industrie, lucht- en ruimtevaart, scheepsbouw en militaire productie. Het is een onmisbare belangrijke verwerkingsmethode geworden in metaalplastische volumevormingstechnologie. Met technologische vooruitgang en toenemende technische eisen voor producten in industrieën zoals auto's, motorfietsen en huishoudelijke apparaten, is koudextrusieproductietechnologie geleidelijk de ontwikkelingsrichting geworden voor de verfijnde productie van kleine en middelgrote gesmede onderdelen. Koudextrusie kan ook worden ingedeeld in voorwaartse extrusie, achterwaartse extrusie, compound extrusie en radiale extrusie. Wat is koudvervormen? Koudvervormen is een van de nieuwe spaanafsluitende of minimaal-spaanafsluitende metaalvormprocessen. Het is een verwerkingsmethode die gebruik maakt van de plastische vervorming van metaal onder externe kracht, waarbij het metaalvolume wordt herverdeeld en overgedragen met behulp van matrijzen om de gewenste onderdelen of blanco's te vormen. Koudvervormen is het meest geschikt voor het produceren van standaard bevestigingsmiddelen zoals bouten, schroeven, moeren, klinknagels en pennen. De apparatuur die vaak wordt gebruikt voor koudvervormen zijn gespecialiseerde koudvervormmachines. Als het productievolume relatief laag is, kunnen krukpersen of wrijvingsschroefpersen als alternatieven worden gebruikt. Vanwege de hoge productiviteit, uitstekende productkwaliteit, aanzienlijke materiaalbesparingen, lagere productiekosten en verbeterde arbeidsomstandigheden, wordt koudvervormen steeds vaker toegepast in de mechanische productie, met name bij de productie van standaard bevestigingsmiddelen. Van deze toepassingen zijn de meest representatieve producten die worden vervaardigd met behulp van multi-station koudvervormmachines bouten, schroeven en moeren. Zijn koudvervormen en koudextrusie hetzelfde? Koudvervormen en koudextrusie zijn in wezen vervormingsprocessen onder vergelijkbare omstandigheden, maar ze verschillen in hun werkmethoden. Koudvervormen is een smeedvervorming die typisch wordt gebruikt voor kleinere werkstukken en vaak wordt toegepast in de bevestigingsmiddelenindustrie. In tegenstelling hiermee omvat koudextrusie de extrusievervorming van grotere werkstukken en heeft het een breder scala aan toepassingen. Koudvervormen kan worden beschouwd als een tak van koudextrusie.   Simpel gezegd, in het boutproductieproces:  - De vorming van de zeskantkop wordt bereikt door koudvervormen.  - De reductie van de schachtdiameter wordt bereikt door koudextrusie (voorwaartse extrusie).   Trimloze zeskantflensbouten (gevormd door multi-station processen) omvatten bijvoorbeeld zowel koudvervormen als koudextrusie. Bij de productie van zeskantmoeren omvat de initiële vormgevingsfase alleen koudvervormen, terwijl de daaropvolgende gat-extrusiestap koudextrusie gebruikt (zowel voorwaartse als achterwaartse extrusie).

.gtr-container-xyz789 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 800px; margin: 0 auto; } .gtr-container-xyz789 p { font-size: 14px; text-align: left; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-xyz789-intro-paragraph { margin-bottom: 25px; font-weight: normal; } .gtr-container-xyz789-main-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 20px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-section-title { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 10px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-ordered-list { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: list-item; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-xyz789-ordered-list > li::before { content: counter(list-item) "."; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: bold; color: #333; width: 25px; text-align: right; counter-increment: none; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets { list-style: none !important; margin: 0 !important; padding: 0 !important; counter-reset: custom-bullet-counter; margin-left: 20px; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li { position: relative; padding-left: 30px; margin-bottom: 5px; font-size: 14px; text-align: left; } .gtr-container-xyz789-custom-bullets > li::before { content: "(" counter(custom-bullet-counter) ")"; position: absolute; left: 0; top: 0; font-weight: normal; color: #555; width: 25px; text-align: right; counter-increment: custom-bullet-counter; } .gtr-container-xyz789 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin-top: 15px; margin-bottom: 15px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-xyz789 { padding: 25px; } } Stansmallen zijn de primaire procesapparatuur voor stansbewerking, en gestanste onderdelen worden geproduceerd door de relatieve beweging van de boven- en onderstans. Tijdens de bewerking vormt het continu openen en sluiten van de boven- en onderstans een ernstige bedreiging voor de veiligheid van operators als hun vingers herhaaldelijk in het sluitgebied van de stans komen of daarin blijven. (I) Hoofdbestanddelen van stansmallen, hun functies en veiligheidseisen Werkende componenten De stempel en de matrijs zijn de werkende componenten die direct verantwoordelijk zijn voor het vormen van het blanco. Als zodanig zijn ze cruciale onderdelen van de stans. De stempel en de matrijs zijn niet alleen nauwkeurig, maar ook complex, en ze moeten aan de volgende eisen voldoen: Voldoende sterkte om breuk of falen tijdens het stansproces te voorkomen. Geschikte materiaalkeuze en warmtebehandeling om overmatige hardheid en brosheid te voorkomen. Positioneringscomponenten Positioneringscomponenten bepalen de installatiepositie van het werkstuk en omvatten positioneringspennen (platen), stoppennen (platen), geleidepennen, geleideplaten, steekbladen, zijpersen, enz. Bij het ontwerpen van positioneringscomponenten moet rekening worden gehouden met het bedieningsgemak. Overpositionering moet worden vermeden en posities moeten gemakkelijk te observeren zijn. De voorkeur gaat uit naar voorwaartse positionering, contourpositionering en geleidepennenpositionering. Blokkeer-, afstrip- en uitwerpcomponenten Blokkeercomponenten omvatten blokkeerhouders en drukvlakken. Blokkeerhouders oefenen blokkeerkracht uit op treklankjes, waardoor wordt voorkomen dat het blanco onder tangentiële druk gaat bogen en kreuken. Drukvlakken voorkomen dat het blanco verschuift en terugveert. Uitwerpers en afstripplaten vergemakkelijken het uitwerpen van onderdelen en het verwijderen van schroot. Deze componenten worden ondersteund door veren, rubber of luchtkussenstangen op de apparatuur, waardoor ze op en neer kunnen bewegen. Uitwerpers moeten worden ontworpen met voldoende uitwerpkracht en hun beweging moet worden beperkt. Afstripplaten moeten het sluitgebied minimaliseren of handsleufgaten hebben die op bedieningsposities zijn bewerkt. Blootliggende afstripplaten moeten worden omgeven door beschermende afschermingen om te voorkomen dat vingers of vreemde voorwerpen binnendringen, en blootliggende randen moeten worden afgeschuind. Geleidingscomponenten Geleidepilaren en geleidebussen zijn de meest gebruikte geleidingscomponenten. Hun functie is om een nauwkeurige (spelingpassing) tussen de stempel en de matrijs tijdens het stansen te garanderen. Daarom moet de speling tussen geleidepilaren en geleidebussen kleiner zijn dan de stansspeling. Geleidepilaren worden op de onderste matrijsbasis geïnstalleerd en moeten minimaal 5 tot 10 mm boven het bovenoppervlak van de bovenste matrijsplaat uitsteken in het onderste dode punt van de slag. Geleidepilaren moeten uit de buurt van de matrijsblokken en drukvlakken worden geplaatst om ervoor te zorgen dat operators materialen kunnen aanvoeren en ophalen zonder over de geleidepilaren te hoeven reiken. Ondersteunings- en klemmingcomponenten Deze omvatten boven- en ondermatrijsplaten, matrijschachten, stempel- en matrijsdragers, afstandsplaten, begrenzers, enz. De boven- en ondermatrijsplaten zijn de fundamentele componenten van de stans, met alle andere onderdelen die erop zijn gemonteerd en bevestigd. De vlakke afmetingen van de matrijsplaten, met name de voor-naar-achter-richting, moeten overeenkomen met het werkstuk. Platen die te groot of te klein zijn, kunnen de bediening belemmeren. Sommige stansmallen (zoals uitstans- en ponsmallen) vereisen afstandsplaten onder de matrijsset om het uitwerpen van onderdelen te vergemakkelijken. In dergelijke gevallen moeten de afstandsplaten idealiter op de matrijsplaten worden vastgeschroefd en moet de dikte van de twee afstandsplaten absoluut gelijk zijn. De afstand tussen de afstandsplaten moet precies voldoende zijn om het uitwerpen van onderdelen mogelijk te maken en niet te groot zijn, omdat dit kan leiden tot scheuren in de matrijsplaten. Bevestigingscomponenten Deze omvatten schroeven, moeren, veren, spiebanen, ringen, enz., die over het algemeen standaardonderdelen zijn. Stansmallen gebruiken een groot aantal standaardonderdelen. Zorg er bij het selecteren en ontwerpen van deze componenten voor dat ze voldoen aan de bevestigings- en elastische uitwerpeisen. Vermijd het blootleggen van bevestigingsmiddelen op bedieningsoppervlakken om verwondingen en bedieningsinterferentie te voorkomen.

.gtr-container-k9m2p7 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 20px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; } .gtr-container-k9m2p7 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 1.5em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-quote { font-style: italic; margin-left: 20px; padding-left: 10px; border-left: 3px solid #0056b3; color: #555; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1.5em; } .gtr-container-k9m2p7 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 20px auto; border: 1px solid #eee; box-shadow: 0 2px 5px rgba(0,0,0,0.1); } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-k9m2p7 { padding: 30px; } .gtr-container-k9m2p7 .gtr-section-title { font-size: 20px; } } Chongqing Henghui Precision Mold Co., Ltd. kondigde onlangs de succesvolle ontwikkeling en massaproductie aan van een complete reeks hoogwaardige precieze vormen,een belangrijke stap voorwaarts in de technologische innovatie en de high-end productie van het bedrijfDe vormen, waaronder multi-station progressieve matrijzen, spuitgietvormen en koude matrijzen, worden veel gebruikt in veeleisende industrieën zoals auto-onderdelen, consumentenelektronica,en micro-precisie bevestigingsmiddelen. De nieuwe generatie vormen maakt gebruik van ultra-hoge-precisie staal (SKD11/DC53) en nano-coating technologie, gecombineerd met volledig gesloten-loop CNC-bewerking en precisie EDM-processen,de slijtvastheid van de malen aanzienlijk verbeterenIntelligente computer-aided engineering (CAE) -technologie optimaliseert het structurele ontwerp,verhoging van de productie-efficiëntie en de stabiliteit van de producttolerantie met meer dan 30% in vergelijking met traditionele vormen. De technische directeur van Henghui zei: "De volledige set vormen die in deze massaproductie worden geproduceerd, bereiken een precisiebeheersing op microniveau.met een vermogen van niet meer dan 50 W,We zijn vastbesloten om klanten een one-stop-oplossingen te bieden van vormontwerp, productie tot inbedrijfstelling, waardoor de industrieketen kosten kan verlagen en de efficiëntie kan verhogen". Momenteel heeft deze partij vormen de aanvaardingsinspectie van verschillende toonaangevende bedrijven in de industrie doorstaan en is met uitstekende feedback in de massaproductie gestart.Chongqing Henghui zal zijn wortels blijven verdiepen op het gebied van precisieproductie, met behulp van technologie om een nieuwe impuls te geven aan de intelligente productie van China.

I. Voorlopige warmtebehandelingVoor stempelmatrijzen van hypereutectoïde staal moet eerst normaliseren worden uitgevoerd, gevolgd door sferoïdiserend gloeien om de netwerkachtige secundaire cementiet in de smeedstukken te elimineren, de korrelstructuur te verfijnen, interne spanningen te verminderen en de microstructuur voor te bereiden op de daaropvolgende warmtebehandeling. Vóór het harden van de stempelmatrijsonderdelen (zoals concave matrijzen) moet eerst lage-temperatuur ontlaten worden uitgevoerd. Voor matrijzen met complexere vormen en hoge precisie-eisen moet harden en ontlaten worden uitgevoerd na ruw bewerken en vóór fijn bewerken om de vervorming bij het harden te verminderen, de neiging tot scheuren te minimaliseren en de microstructuur voor te bereiden op de uiteindelijke warmtebehandeling. II. Optimalisatie van de hardings- en ontlaatprocessen Bescherming van onderdelen tijdens het hardenHarden en ontlaten zijn kritieke stappen die de vervorming of scheuren van stempelmatrijsonderdelen tijdens de warmtebehandeling beïnvloeden. Voor gebieden van kritieke matrijsonderdelen die gevoelig zijn voor vervorming of scheuren tijdens het harden, moeten effectieve beschermende maatregelen worden genomen om symmetrische onderdeelvormen en dwarsdoorsneden te garanderen, evenals evenwichtige interne spanningen. Verbetering van verwarmingsmethodenVoor kleine stempelponsen en -matrijzen of slanke cilindrische onderdelen kan voorverwarmen tot 520–580°C voordat ze in een medium-temperatuur zoutbadoven worden geplaatst om te verwarmen tot de hardingstemperatuur de vervorming aanzienlijk verminderen in vergelijking met directe verwarming in een elektrische of reverberatieoven. Deze methode helpt ook de neiging tot scheuren te beheersen. Vooral voor matrijsonderdelen van hooggelegeerd staal omvat de juiste verwarmingsmethode eerst voorverwarmen en vervolgens de temperatuur verhogen tot het hardingsniveau. De duur van de blootstelling op hoge temperatuur moet tijdens het verwarmen worden geminimaliseerd om de vervorming bij het harden te verminderen en de vorming van microscheuren te voorkomen. Bepaling van de verwarmingstemperatuurOvermatig hoge hardingstemperaturen vergroten de austenietkorrels en veroorzaken oxidatie en decarburatie, waardoor de neiging tot vervorming en scheuren toeneemt. Binnen het gespecificeerde verwarmingstemperatuurbereik, als de hardingstemperatuur te laag is, kunnen de interne gaten van het onderdeel krimpen, waardoor de boring kleiner wordt. Daarom moet de bovengrens van het verwarmingstemperatuurbereik worden gekozen voor koolstofstaalsoorten. Voor gelegeerde staalsoorten kunnen hogere verwarmingstemperaturen uitzetting van interne gaten en een toename van de boring veroorzaken, dus de ondergrens van het verwarmingstemperatuurbereik heeft de voorkeur. Selectie van koelmediaVoor gelegeerde staalsoorten is de beste methode om de vervorming bij het harden te minimaliseren isothermisch harden of martempering in een heet bad van kaliumnitraat en natriumnitriet. Deze methode is met name geschikt voor stempelmatrijzen met complexe vormen en precieze maatvoeringseisen. Voor sommige poreuze matrijsonderdelen mag de isothermische hardingstijd niet te lang zijn, omdat dit een toename van de gatdiameter of -steek kan veroorzaken. Door gebruik te maken van de eigenschappen van krimp tijdens oliekoeling en uitzetting tijdens nitraatzoutkoeling, en door op de juiste manier dubbelmediumharden toe te passen, kan de vervorming van onderdelen worden verminderd. Optimalisatie van koelmethodenVoordat onderdelen na verwijdering uit de verwarmingsoven in het koelmedium worden geplaatst, moeten ze eerst op de juiste manier aan de lucht worden gekoeld. Dit is een van de effectieve methoden om de vervorming bij het harden te verminderen en scheuren te voorkomen. Nadat de matrijsonderdelen in het koelmedium zijn geplaatst, moeten ze op de juiste manier worden gedraaid, met veranderingen in de draairichting, om uniforme koelsnelheden over alle delen van het onderdeel te garanderen. Dit vermindert de vervorming aanzienlijk en voorkomt scheuren. Controle van het ontlaatprocesNa verwijdering uit het koelmedium mogen matrijsonderdelen niet te lang in de lucht blijven liggen, maar moeten ze onmiddellijk in een ontlaatoven worden geplaatst om te ontlaten. Tijdens het ontlaten moeten lage-temperatuur en hoge-temperatuur ontlaatsplintering worden vermeden. Voor matrijsonderdelen met hoge precisie-eisen kunnen meerdere ontlaatbehandelingen na het harden helpen interne spanningen te verminderen, vervorming te verminderen en de neiging tot scheuren te minimaliseren. Warmtebehandeling vóór draadsnijdenVoor stempelmatrijsonderdelen die door draadsnijden zijn bewerkt, moeten trapsgewijs harden en meerdere ontlaatbehandelingen worden toegepast vóór het draadsnijden om de hardbaarheid van de onderdelen te verbeteren, een uniforme verdeling van interne spanningen te garanderen en een toestand van lage interne spanning te behouden. Hoe lager de interne spanning, hoe minder de neiging tot vervorming en scheuren na het draadsnijden.

We zijn verheugd aan te kondigen dat ons bedrijf heeft deelgenomen aan de prestigieuze International Fastener Expo 2023, waar we onze nieuwste innovaties op het gebied van bevestigingsoplossingen hebben gepresenteerd.   De International Fastener Expo staat bekend als het toonaangevende B2B-evenement voor de bevestigingsmiddelenindustrie en brengt professionals, experts en bedrijven van over de hele wereld samen. Het evenement van dit jaar, gehouden van [Datum] tot [Datum], was getuige van een inspirerende bijeenkomst van marktleiders, geavanceerde technologieën en netwerkmogelijkheden, en we waren er trots om deel van uit te maken.   Onze stand op de beurs was een hub van opwinding en innovatie, waar we onze nieuwste lijn bevestigingsmiddelen onthulden, ontworpen om te voldoen aan de steeds veranderende behoeften van onze klanten. Van industriële bevestigingsmiddelen tot speciale oplossingen, onze aanbiedingen trokken aanzienlijke aandacht en interesse van collega's en experts uit de industrie.   Belangrijkste hoogtepunten van onze deelname aan de International Fastener Expo zijn:   Geavanceerde Technologie: We presenteerden onze state-of-the-art bevestigingsoplossingen, met de nieuwste ontwikkelingen in materialen en productietechnieken. Onze toewijding om voorop te blijven lopen op het gebied van technologische innovaties was duidelijk zichtbaar in onze aanbiedingen.   Samenwerking en Netwerken: De beurs bood ons een platform om in contact te komen met experts uit de industrie, potentiële partners en klanten, waardevolle relaties te bevorderen en nieuwe zakelijke kansen te verkennen.   Milieuverantwoordelijkheid: Onze presentatie benadrukte onze toewijding aan duurzame en milieuvriendelijke bevestigingsmiddelen, in lijn met de wereldwijde beweging naar groenere, meer verantwoorde productie- en constructiepraktijken.   Wereldwijde Aanwezigheid: We vierden onze wereldwijde reikwijdte en ons vermogen om klanten over de hele wereld te bedienen met betrouwbare en hoogwaardige bevestigingsoplossingen.   Ons team is enthousiast over de contacten die zijn gelegd en de kennis die is opgedaan tijdens deze beurs, wat onze toewijding aan innovatie en uitmuntendheid in de bevestigingsmiddelenindustrie zal stimuleren.   Bedankt voor uw voortdurende steun en partnerschap terwijl we de grenzen van de bevestigingstechnologie blijven verleggen. Samen bouwen we aan een veiligere en meer verbonden wereld.

De koudvervormings- en koudextrusiemallen vervaardigd door Henghui Mold worden veel gebruikt in diverse metaalvormtoepassingen. De belangrijkste geëxtrudeerde materialen zijn onder andere koper, roestvrij staal, titaniumlegering, hoog koolstofstaal, nikkel, zilver-tinoxide, aluminium en andere zware metalen.

    TYPE van de machine s H L1 ((FIXED) L2 (beweging) 0 19 25 51 64 3/16 25 25,38, 55 75 90 1/4 25 25,40, 55, 65,80 100 115 5/16 25 25,40, 55, 65,80, 105 127 140 3/8 25 25,40, 55, 65,80, 105 150 165 1/2 35 55, 80, 105, 125,150 190 215 3/4 38 55, 80, 105,125,150 230 265 003 15 20 45 55 004 20 25 65 80 4R 20 25 60 70 6R 25 25, 30, 40, 55 90 105 8R 25 25, 30, 40, 55, 65 108 127 250 25 25, 40, 55 110 125 DR125 20.8 25, 40 73.3 86.2 (5■) DR200 20.8 25, 40, 53 92.3 105.2 (53) DR250 23.8 25, 40, 54 112 131.2 (Í)  

Henghui Precision Mold zet zich in voor de innovatie van geavanceerde metaalvormtechnologie, volgt de ontwikkelingen van de matrijzen van 's werelds toonaangevende hogesnelheidsonderdelen-vormmachines, innoveert het gebruik van geïmporteerde wolfraamstaal ruwe embryo materialen, combineert dit met het originele productieproces en continue verbetering op het gebied van interne gat-slijptechnologie. De geproduceerde wolfraamstaal matrijzen worden in batches gebruikt in de geïmporteerde hogesnelheidsonderdelen-vormmachines.

Het belangrijkste productieproces van bevestigingsmiddelen omvat:Aankopen van grondstoffen → herinspectie → blanken → koud gaan of warm smeden (bouten en moeren) → warmtebehandeling → prestatietest → bewerking → walsvorming → tabelOppervlaktebehandeling → oppervlakteinspectie → NDT → afmetingsinspectie → verpakking en transport en andere processen.Uit een groot aantal analyseresultaten van vermoeidheidsfouten bij hoogsterke bouten blijkt dat meer dan 70% van de vermoeidheidsfouten het gevolg is van oppervlaktebeschadiging, ontkooling bij het gewricht van kop en staaf,duidelijke kleine scheuren bij draadverwerking of bewerkingDe onderbrekingen in het mes, de corrosie van het oppervlak en de afgestompte structuur zijn niet gelijkmatig vanwege de hoge spanningsconcentratie.de bevordering en uitvoering van de nieuwe norm GB/T3098.23, 24 en 25 moeten grote inspanningen worden geleverd,Het wordt voorgesteld het kwaliteitsmanagement van bevestigingsmiddelen te versterken en te optimaliseren van ontwerp, inkoop, productie, installatie, niet-conformiteitsmanagement, inspectie en testen.Het ontwerp van het bevestigingsapparaat moet de universaliteit en de standaard versterkenNormerings- en identificatiecode, aanbestedingen moeten de laagste biedprijs beperken,de productie-inspectie kan rekening houden met de verantwoordelijkheid van de inspectie-eenheid voor meerdere partijen, de installatie versterking van de gegevens en de werking volgens de normen, en de versterking van de oorzaak analyse van niet-conformiteit managementEn ervaringsfeedback, inspectie en herinspectie gaan parallel.

Uitstallingsnaam: Fastener Fair Global 2023, Stuttgart, DuitslandOrganisator: Maibux Convention and Exhibition Group, VKTijd: 21-23 maart 2023Locatie: Internationaal tentoonstellingscentrum, Stuttgart, Duitsland   Op haar 9e.DeDe tentoonstelling is een onmisbare showcase van producten en diensten, samengevoegd met verschillende aankoop- en netwerkprijzen voor internationale leveranciers.fabrikanten en distributeurs van industriële bevestigingsmiddelen en bevestigingsstukken, bouwbevestigingen,bevestigingsproductietechnologie en aanverwante producten en diensten.

Tentoonstellingstijd: 22-24 mei 2023 Tentoonstellingslocatie: Shanghai World Expo Exhibition Hall (nr. 1099, Guozhan Road, Pudong New Area, Shanghai) Tentoonstellingsoppervlakte: 42000 M ² Aantal exposanten: 800 Standaard stand: 2000 Verwacht publiek: 36000 uit binnen- en buitenland+ Sponsors: China General Machinery Components Industry Association, Fastener Branch of China General Machinery Components Industry Association, Shanghai Ailuo Exhibition Co., Ltd., Hannover Milan Exhibition (Shanghai) Co., Ltd Organisatoren: Shanghai Ailuo Exhibition Co., Ltd., Hannover Milan Exhibition (Shanghai) Co., Ltd Officiële website van de tentoonstelling: www.Afastener.com